Japanische Erfolgskonzepte (eBook)

KAIZEN, KVP, Lean Production Management, Total Productive Maintenance, Shopfloor Management, Toyota Production System, GD3 - Lean Development

Franz. J. Brunner (Autor)

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2011 | 2. Auflage
204 Seiten
Carl Hanser Fachbuchverlag
978-3-446-42739-6 (ISBN)

Infos

Japanische Erfolgskonzepte
KAIZEN, KVP, Lean Production Management, Total Productive Maintenance
Shopfloor Management, Toyota Production Management, GD³ - Lean Development
2. Auflage
Herausgegeben von Franz J. Brunner

Seit mehr als dreißig Jahren sind die japanischen Strategien und Methoden im Westen bekannt. Einzelheiten werden seither in den USA und Europa eifrig nachgeahmt und adaptiert.
Dieses Buch gibt einen Gesamtüberblick der unterschiedlichen Perspektiven japanischer Konzepte und will damit ihre Erfolgsgeschichte transparenter machen.
Daraus sollen Unternehmen ihre eigenen, zielführenden Ideen und Projekte entwickeln und damit ihre Marktposition verbessern.
Die behandelten Kernthemen des Buches sind:
KAIZEN - der japanische Erfolgsschlüssel
KVP - der kontinuierliche Verbesserungsprozess
LPM - Lean Production Management
TPM - Total Productive Maintenance
SM - Shopfloor Management
TPS - Toyota Production System

Darin wird im Grunde aus verschiedenen Ansätzen der zentralen Frage nachgegangen, wie höchste Qualität zu niedrigen Kosten kunden- und mitarbeiterorientiert realisiert werden können.In der 2. Auflage wurden u.a. folgende Themen erweitert bzw. ergänzt:
- GD-3 Lean Development
- Erlernen und Standardisierung von KAIZEN
- KAIZEN-Blitze
- Grundlegende Trilogien
- Arbeitsprinzipien des Lean-Management
- Push- und Pull-Prinzip
- Wertstromdesign
-Total TPS

Inhalt

Vorwort zur 1. Auflage 6
Vorwort zur 2. Auflage 6
Geleitwort 8
Inhaltsübersicht 10
1 Einführung 16
1.1 Japanische Vordenker und Pioniere 18
1.2 Das japanische Total Quality Control 19
1.3 Hoshin Kanri – Policy Deployment 20
1.4 Die Grundlagen der japanischen Produktionsstrategien 20
1.5 Kultur der Verbesserungsprozesse 21
2 KAIZEN – der japanische Erfolgsschlüssel 24
2.1 KAIZEN Grundlagen 26
2.2 Die sieben Qualitätswerkzeuge 28
2.3 Die neuen sieben Managementwerkzeuge 33
2.4 Die 6W-Hinterfragetechnik & 4W-Checkliste
2.5 KAIZEN und Innovation 44
2.6 Qualitätszirkel 45
2.7 KAIZEN und Hansei 47
2.8 KAIZEN-Workshop 48
2.9 Die Philosophie der kleinen Schritte 49
2.10 Just-in-time 50
2.11 Vorschlagswesen 51
2.12 KAIZEN erlernen und standardisieren 52
3 KVP – ständige, lernende Verbesserung 54
3.1 Grundlagen von KVP 56
3.2 Qualität senkt Kosten, spart Zeit und Ressourcen 56
3.3 Qualitätsbedingte Verluste eliminieren 57
3.4 Kontinuierlicher Verbesserungsprozess 60
3.5 Qualitätsverbesserungsteam 62
3.6 Null-Fehler-Management 63
3.7 Einbeziehung der Mitarbeiter 69
4 Lean Production Management 74
4.1 Total Process Improvement 76
4.2 Lean Management, schlanke Strukturen 77
4.3 Lean Production, schlanke Fertigung 78
4.4 Vermeidung von Verschwendung 83
4.5 Führungskultur 89
4.6 Umsetzung und Kennzahlen 90
LPM 74
5 TPM – Total Productive Maintenance 94
5.1 Definition und Kennzeichen 96
5.2 Erhöhung der Gesamtanlageneffizienz 99
5.3 Organisation von TPM 102
5.4 Rüstzeitminimierung 110
5.5 Auswirkungen von TPM 113
5.6 Zusammenfassende Betrachtung von TPM 113
6 Shop Floor Management SFM 116
6.1 Selbstmanagement der Mitarbeiter 118
6.2 Minifirmen innerhalb des Unternehmens 118
6.3 Glass Wall Management 119
6.4 Visual Management 120
7 Toyota Produktions-System TPS 122
7.1 Grundlage 124
7.2 Die tragenden Säulen von TPS 125
7.3 KANBAN – der einfache Bestell- und Lieferzettel 126
7.4 Heijunka – Produktionsnivellierung 128
7.5 One-Piece-Flow-Zellen und PULL-System 130
7.6 Wertstromanalyse 136
7.7 JIDOKA – Die Autonome Qualitätssicherung mit Null-Fehler 140
7.8 Partnerschaft mit Lieferanten 142
7.9 Systematik der Produktionsschritte 143
7.10 Das TPS-Haus 144
7.11 Total TPS 145
7.12 Die 14 Prinzipien des Toyota-Weges 146
7.13 Unternehmensethik 149
7.14 Zusammenfassende Betrachtung des TPS 151
8 GD³ – Lean Development Produktentwicklung in Japan 154
8.1 Lean Development LD und Mizenboushi 156
8.2 Das GD3- Konzept 157
8.3 Simultaneous Engineering 158
8.4 Quality Function Deployment 159
8.5 Design Review Based on Failure Mode 166
8.6 Design of Experiments 168
8.7 Toyota’s Produktentwicklungsprozess 171
9 Japanisches Rechnungswesen 174
9.1 Markt- und Strategieorientierung 176
9.2 Zielkostenrechnung 176
9.3 Qualitätsbezogene, nichtfinanzielle Maßgrößen 177
10 Qualitätspreise in Japan 178
10.1 Deming-Preis 180
10.2 Japan Quality Control Award 181
11 Resümee 182
11.1 Charisma und Ideen 184
11.2 Folgerungen für die Automobilindustrie 185
11.3 Ausblick 186
Glossar 188
Literatur 192
Abbildungsverzeichnis 194
Index 198
Autorenprofil 202

Textauszug

"5 TPM – Total Productive Maintenance (S. 93-94)

5.1 Definition und Kennzeichen

Total Productive Maintenance stellt ein Konzept zur optimalen Nutzung der Produktionsanlagen auf der Basis von vorbeugender Ausfallvermeidung und ständiger Verbesserung der Anlagenverfügbarkeit dar. Dieser Ansatz zielt darauf ab, dem Maschinenbediener nicht nur die Ausführung der Routineinstandhaltung, sondern auch die Verantwortung für den einwandfreien Zustand der gesamten Produktionsanlage zu übertragen. Dadurch wird dieser zum Experten für Bedienung, Instandhaltung und Fertigung, also für den jeweils gesamten Produktionsprozess. TPM kann somit kurz als „Produktive, autonome Instandhaltung“ [2] bezeichnet werden.

Das TPM-Konzept wurde entwickelt, um eine hundertprozentige Verfügbarkeit der Maschinen zu erreichen. Im Gegensatz zur klassischen Instandhaltung, die als Hilfsbetrieb oder als Servicefunktion der Produktion verstanden wird, verfolgt TPM eine viel weitergehende Zielsetzung, da alle Mitarbeiter in den Verbesserungsprozess miteinbezogen werden.

Das Ziel von TPM ist die Maximierung der Anlageneffizienz, die durch die Etablierung eines durchgehenden Systems der produktiven Instandhaltung über die gesamte Lebensdauer der Anlage erreicht werden soll. Verschiedene Bereiche wie Ingenieurwesen, Anlagenbetreiber oder Instandhaltung sind an den TPM-Aktivitäten beteiligt, wobei jeder Beschäftigte vom Top- Manager bis zum Mitarbeiter im Werk mit eingeschlossen ist.

Durch Kleingruppen-Aktivitäten und durch die Verantwortung für ihre Maschine wird einerseits die Motivation der Mitarbeiter erhöht, und andererseits führt die erhöhte Aufmerksamkeit für die Anlage zu einer Verringerung der Störungen in den Prozessabläufen. Bei der modernen Aufarbeitung der Thematik hat sich K. Matyas [2] besondere Verdienste erworben.

5.1.1 Kennzeichen von TPM

Die autonome Ausführung der Instandhaltungsaktivitäten im Werk wird von der Managementseite oft als „Nur die Mitarbeiter sind zuständig“ missverstanden. Um wirklich effektiv zu sein, muss TPM durch alle Ebenen und Abteilungen hindurch praktiziert werden. Vom Japan Institute of Plant Maintenance werden die Ziele von TPM mit der „Maximierung der Effizienz der Ausstattung unter Einbeziehung der umfassenden vorbeugenden Instandhaltung“ bezeichnet.

Durch Gruppenarbeit und freiwilliges Engagement werden die Mitarbeiter zur Instandhaltung motiviert. Total Productive Maintenance vereinigt folgende drei Maßnahmen (siehe auch Bild 5-1):

1. Totale Anlageneffizienz (Total Effectiveness) zeigt das Streben von TPM nach wirtschaftlicher Effizienz oder Gewinn. Mit der Bezeichnung total ist hier die Maximierung der Anlageneffizienz gemeint.

2. Totale Anlagenerhaltung (Total Maintenance System) beinhaltet die Vorbeugung bei der Instandhaltung, Verbesserung der Instandhaltbarkeit sowie die zustandsabhängige Instandhaltung. TPM etabliert ein durchgehendes System der produktiven Instandhaltung für die gesamte Lebensdauer der Anlage. Ein weiteres Ziel der totalen Anlagenerhaltung ist die Prävention bzw. Vermeidung der Instandhaltung z.B. durch den Einsatz von Lebensdauerschmierung oder hydraulischer Ventilnachstellung statt manueller Einstellung.

3. Totale Mitarbeiterbeteiligung und -identifikation (Total Participation of all employees): TPM wird in den verschiedenen Abteilungen des Unternehmens (Technische Planung, Anlagenbetreiber, Instandhaltung) eingeführt und bezieht jede(n) Mitarbeiter(in) vom Top-Management bis zum(r) Arbeiter(in) im Werk ein."

Produkt-Details

• Erscheint lt. Verlag: 1.1.2011
• Verlagsort: München
• Sprache: deutsch
• Themenwelt: Wirtschaft ► Betriebswirtschaft / Management ► Unternehmensführung / Management
• Schlagworte: Japan • Management • Qualität
• ISBN-10: 3-446-42739-2 / 3446427392
• ISBN-13: 978-3-446-42739-6 / 9783446427396